Üretim

Sürekli Döküm

Fabrikada 5 MT/Saat kapasitede ergitme fırını mevcuttur. Bu ergitme fırını, sıvı alüminyumun stabil akışını sağlayacak her biri 15 MT/ saat kapasiteli iki adet dinlendirme fırınını beslemektedir. Döküm tekerinde soğutularak bara şekline gelmiş olan alüminyumun 14 adet haddeden oluşan haddeleme makinesinden geçerek filmaşine dönüşmesi sağlanır.

9,5mm, 12mm ya da 15 mm çapındaki alüminyum filmaşin paletler üzerinde sargı haline getirilir. Bu aşamada bazı parametrelerin sürekli olarak kontrol altında tutulur. Kalite kontrol personelleri çap kontrolü, direnç, mukavemet ve ovalite kontrolü yapar ve döküm bölümüne geri bildirim yapar. Alüminyum filmaşin  bakır eşleniği IACS standartlarına göre en az %61,4 olacak şekilde üretilir.

Fabrikadaki sürekli döküm operasyonunun yıllık kapasitesi yaklaşık 50,000 MT’dir.

Soğuk Çekme

İkinci kısımda alüminyum filmaşinin çapı soğuk çekme yapılarak düşürülür. Soğuk çekme prosesinin sonucu olarak tel mukavemeti artar daha iyi bir yüzey kalitesine sahip olur. Bu prosesten sonra kalite kontrol personeli telin ölçülerini, çekme mukavemetini ve iletkenliği kontrol eder ve soğuk çekme departmanına geri bildirim yapar. Teller için minimum gereksinimler, müşteri tarafından istenen diğer özellikler dâhil olmak üzere ilgili standartlara göre belirlenir. Çekme gereksinimleri her kesit için farklı olsa da ortalama bakır iletkenlik eşleniği her zaman %61,2 IACS ın üzerinde ve mükemmel  bir yüzey kalitesine sahiptir.

Çekme işlemi için beş adet makine mevcuttur. Teller DIN 46394 standardına göre flanş çapı 630mm olan çelik bobinlere sarılır.

Tel kesiti arttıkça miktar artmakla birlikte yıllık tel çekme operasyon kapasitesi yaklaşık 50.000 MT’dir.

Alaşım Üretim Süreci

AAAC nin üretimi diğer iletkenler ile neredeyse aynıdır. Ana fark ısıl işlem gerekebilmesidir.

Alaşım elementleri, Mg, Si ve Fe ergitme operasyonu sonrası alüminyumun içine eklenir. Sıvı alüminyum alaşımının kimyasal kompozisyonunun kontrolü için kimyasal analizler yapılır. Döküm öncesi istenmeyen gazlar sıvı alüminyumdan alınır. Döküm işlemi alüminyum alaşım barın üretim prosesidir. Döküm sonrası haddeleme öncesi indüksiyon ısıtıcısı ile alüminyum alaşım bara ısıtılarak daha iyi bir haddeleme olması sağlanır.

Alaşım elementleri, Mg, Si ve Fe ergitme operasyonu sonrası alüminyumun içine eklenir. Sıvı alüminyum alaşımının kimyasal kompozisyonunun kontrolü için kimyasal analizler yapılır. Döküm öncesi istenmeyen gazlar sıvı alüminyumdan alınır. Döküm işlemi alüminyum alaşım barın üretim prosesidir. Döküm sonrası haddeleme öncesi indüksiyon ısıtıcısı ile alüminyum alaşım bara ısıtılarak daha iyi bir haddeleme olması sağlanır.

Alaşımlı filmaşinler gerekli çapa soğuk çekme ile düşürülür.  Kalite kontrol personelleri alaşımlı telin yüzey kalitesini, çapını, mukavemetini ve direncini kontrol ederler. Bu kontroller çekme işlemi sonrası yapılan yapay yaşlandırma işlemini müteakip tekrar yapılır. Alaşımlı alüminyum teller, çelik bobinlere sarıldıktan sonra örme makinelerine yüklenir. Örme sonrası AAAC iletkenlerin yüzey kalitesi, çap, adım uzunluğu, adım oranı, direnç ve mukavemeti kontrol edilir.  Bobinler paketlenir ve depolama alanına taşınır.

Örme

İletkenin yapısına bağlı olarak, alüminyum iletken bobinleri örme makinelerine yüklenir. Fabrikada iki tip örme makinesi mevcuttur. Rijit örme ve tübüler tip örme makineleri  6+1 AAC , ACSR  ve ezme iletkenlerin üretiminde kullanılır.

İletkenler iadesiz  ve her iletken için farklı çaptaki ahşap makaralara sarılır.

AAC, ACSR ve ezmeler için genel standartlar EN IEC ASTM CSA ve GOST’tur. Örme işlemi sonrası iletkenler uygunluğu kontrol etmek için bir bütün olarak tek edilir,  ayrıca uygunluğu doğrulamak  için her bir tel tek tek test edilir.

İletkenin çelik özlü olup olmadığına bağlı olarak yıllık örme kapasitesi yaklaşık 65,000 MT’dir.

Paketleme

Bütün makaralar tartılır etiketlenir ve depolama alanına taşınır. Paketleme standartları uluslararası denizaşırı taşıma nakliyeye uygundur.

Paketleme için özel müşteri gereksinimleri talebe göre karşılanabilir.